切削加工工藝守則總則
1.加工前的準備
（1）操作者接到加工任務后，首先要檢查加工所需的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。
（2）要看懂、看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求，疑問之處應找有關技術人員問清楚。
（3）按產品圖樣或（和）工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求，發現問題應及時向有關人員反映，待問題解決后才能進行加工。
（4）按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，發現問題及時處理。對新夾具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
（5）加工所使用的工藝裝備應放在規定的位置，不得亂放，更不能放在銑床導軌上。
（6）工藝裝備不得隨意拆卸和更改。
（7）檢查加工所用的銑床設備，準備好所需的各種附件，加工前銑床要按規定進行潤滑和空運轉。
2.刀具與工件的裝夾
（1）刀具的裝夾
① 在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導套等擦拭干凈。
② 刀具裝夾后，應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。
（2）工件的裝夾
① 在銑床工作臺上安裝夾具時，首先要擦凈其定位基面，并找正其與刀具的相對位置。
② 工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位面、夾緊面擦拭干凈，并不得有毛刺。
③ 按工藝規程中規定的定位基準裝夾，若工藝規程中未規定裝夾方式，則操作者可自行選擇定位基準和裝夾方法。選擇定位基準時，應遵循以下原則。
● 盡可能使定位基準與設計基準重合。
●盡可能使各加工面采用同一定位基準。
● 粗加工時定位基準應盡量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面，而且只能使用一次。
● 精加工工序的定位基準應是已加工表面。
● 選擇的定位基準必須使工件夾緊方便，加工時穩定可靠。
3.加工要求
（1）為了保證加工質量和提高生產率，應根據工件材料、精度要求和銑床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應大于夾砂或硬化層深度。
（2）對有公差要求的尺寸，在加工時應盡量按其中間公差加工。
（3）工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra的值應不大于25μm。
（4）鉸孔前的表面粗糙度Ra的值應不大于12.5μm。
（5）精磨前的表面粗糙度Ra的值應不大于6.3μm。
（6）粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達到設計要求。
（7）圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓尺寸和公差要求應按ZBJ38001的規定。
（8）凡下道工序需進行表面淬火、超聲波探傷或滾壓加工的工件表火、超聲波探傷或滾壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra的值不得大于6.3μm。
（9）在本工序后無去毛刺工序時，本工序加工產生的毛刺應在本工序去除。
（10）在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質量或發生意外事故。
（11）當粗、精加工在同一臺銑床上進行時，粗加工后一般應松開工件，待其冷卻后重新裝夾。
（12）在切削過程中，若銑床—刀具—工件系統發出不正常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。
（13）在批量生產中必須進行首件檢查，合格后方能繼續加工。
（14）在加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。
（15）檢查時應正確使用測量器具。使用量規、千分尺等時必須輕輕用力推入或旋入，不得用力過猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時事先應調好零位。
4.加工后的處理
（1）工件在各工序加工后應做到無屑、無水、無臟物，并在規定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰、劃傷等。
（2）暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。
（3）用磁力夾具吸住進行加工的工件的，加工后應進行退磁。
（4）凡相關零件成組配套加工的，加工后需做標記（或編號）。
（5）各工序加工完的工件，經專職檢查員檢查合格后方能轉往下道工序。
5.其他要求
（1）工藝裝備用完后要擦拭干凈（涂好防銹油），放到規定的位置或交還工具庫。
（2）產品圖樣、工藝規程和所使用的其他技術文件，要注意保持整潔，嚴禁涂改。
